Lean management: la gestione snella in azienda
Cos’è il metodo lean e perchè è utile per le organizzazioni
Lean management (o gestione snella) è la gestione aziendale condotta secondo i principi lean. L’applicazione del metodo lean in ambito industriale manifatturiero, ambito dov’è nata originariamente la metodologia, prende il nome di lean manufacturing.
Il metodo lean ha l’obiettivo ultimo di aumentare la produzione, con più varianti e più qualità quindi con maggior soddisfazione del cliente finale, con meno risorse, meno inventario e meno mano d’opera, quindi meno costi. In estrema sintesi la metodologia mira ad aumentare marginalità e competitività dell’azienda sul mercato, perché riduco i costi e aumento i ricavi.
Un’equazione che interessa tutti i soggetti economici in qualsiasi settore e mercato, motivo per cui negli anni la metodologia lean sia a livello manifatturiero sia a livello di pensiero generale (lean thinking) ha avuto una così ampia diffusione e successo. Inizialmente recepita soprattutto dalle grandi aziende nei settori più capital intensive (non a caso nasce nel settore automobilistico di Toyota), ma sempre di più appannaggio anche della piccola media impresa perché il tema della competitività e della riduzione dei costi è cruciale anche per la PMI.
La strategia di lean management: i concetti chiave della gestione snella (Lean Thinking Toyota e Kaizen)
Storicamente il metodo lean nasce, o meglio viene concettualizzato, in Toyota tra il 1948 e il 1975 e prende il nome di Toyota Production System (TPS, o Toyotismo); da allora è un po’ cambiato il contesto applicativo e la metodologia ha trovato applicazione nei più diversi settori, ma la filosofia del lean thinking di base non è cambiata.
L’idea di base della filosofia TPS, per alcuni aspetti alternativa alla filosofia della produzione di massa su larga scala tipica di Henry Ford (“Ogni cliente può ottenere un’auto colorata di qualunque colore desideri, purché sia nero”), è “fare di più con meno” e cioè utilizzare le risorse disponibili nel modo più produttivo possibile con l’obiettivo di incrementare drasticamente la produttività della fabbrica.
Kaizen è la composizione di due termini giapponesi KAI (cambiamento, miglioramento) e ZEN (buono, migliore) che tradotto vuol dire miglioramento continuo ed è uno dei pilastri fondamentali del Toyota Production System; uno dei concetti chiave del metodo lean, infatti, è che l’organizzazione deve sempre ambire all’ottimizzazione chiedendosi continuamente come fare meglio, cercare la causa degli errori per evitare che si ripetano. Questo garantisce all’azienda sostenibilità duratura nel tempo in termini di performance e competitività.
Lean e digital: due fasi imprescindibili per l’innovazione delle organizzazioni
La metodologia lean non è di per sé una novità e non è un tema particolarmente innovativo dal momento che nasce più di 50 anni fa, ma è decisamente attuale e in questo momento storico vi è un interesse diffuso da parte di tutte le aziende dei settori più disparati perché il tema costi e marginalità è di interesse comune e, in secondo luogo, perché l’applicazione del lean thinking è per certi versi un prerequisito di una trasformazione digitale di successo.
Nell’azienda modello LEF è possibile vedere dal vivo e, letteralmente, toccare con mano che cosa significa lean manufacturing e cosa significa passare da una fabbrica lean ad una fabbrica 4.0 o viceversa. Come ci piace raccontare nelle nostre visite all’azienda modello, il percorso evolutivo ideale di un’azienda è prima applicazione della metodologia lean, lean manufacturing e lean management, e solo poi automazione industria 4.0 e digitalizzazione.
Questo perché la digitalizzazione serve ad automatizzare processi e operatività, a diversi livelli della catena del valore, dal magazzino all’ufficio passando ovviamente per la fabbrica; ma se questi processi a monte non sono stati analizzati e ottimizzati al fine di ridurre sprechi o errori, tradurli in digitale vuol dire digitalizzare anche sprechi ed errori.
Ecco perché qualsiasi progetto di innovazione digitale, prima di tutto deve partire da un livello ottimizzato di processi e sistemi; nella maggior parte dei casi le aziende, PMI in primis, non hanno raggiunto tale maturità gestionale ed è per questo che molti progetti di innovazione digitale necessitano prima una consulenza e/o formazione di business process engineering e cioè ingegnerizzazione dei processi di business, nell’ambito del quale il lean thinking è senz’altro una delle tecniche più diffuse.
