Al giorno d’oggi, l’innovazione è uno dei principali driver di successo aziendale. Innovare significa progettare nuovi prodotti e servizi, sviluppare modelli di business o performare quelli in vigore. Qualunque sia il risultato che ne consegue, innovazione è sinonimo di cambiamento. Sulla base di tali incoraggianti premesse, sono sempre di più le aziende che intraprendono fiduciose progetti di rinnovamento dei propri asset produttivi, pur non avendo pianificato una chiara strategia di sviluppo.
Infatti, perché il percorso avviato sia intelligente e competitivo, due sono i settori principali su cui puntare:
Innovazione tecnologica: l’applicazione di strumentazione all’avanguardia, idonea a soddisfare gli obiettivi e le necessità dell’impresa.
- Innovazione metodologica e culturale: mettere in discussione le proprie usuali modalità di lavoro per orientarsi verso strategie e procedure operative funzionali al raggiungimento di maggior profitto.
Anche la trasformazione digitale per risultare proficua deve basarsi su questi due assunti. Non basta rimanere aggiornati sulle ultime soluzioni in materia 4.0 ma occorre, innanzitutto, un attento lavoro di analisi e revisione dei processi aziendali, per aumentarne l’efficienza e la resa produttiva. Rendere un processo più efficiente significa ridurre gli sprechi durante lo sviluppo del prodotto, standardizzare le attività necessarie, rendere il flusso produttivo più flessibile, in modo da soddisfare eventuali variazioni della domanda. Tali sono appunto gli obiettivi del Lean Manufacturing.
Da questo punto di vista l’approccio Lean costituisce una premessa necessaria all’implementazione delle nuove tecnologie. Solamente un flusso di lavoro perfezionato nei suoi assetti organizzativi e gestionali si presterà ad essere ottimizzato da strumenti digitali di ultima generazione. Altrimenti, la digitalizzazione porterà solo ad amplificarne le inefficienze.
Cinque sono i principi fondamentali del Lean Manufacturing:
- Chiara identificazione del valore offerto al cliente dal proprio prodotto o servizio;
- Mappatura del flusso produttivo;
- Individuazione ed eliminazione degli sprechi lungo il flusso produttivo;
- Passaggio dalla logica produttiva push alla logica pull. Dalla produzione, cioè, di lotti di grandi dimensioni, volta a prevenire le possibili richieste del cliente, alla produzione di lotti di piccole dimensioni, calibrata sulla base dell’effettivo fabbisogno di mercato;
- Costante propensione al miglioramento e al perfezionamento;
Sulla base di tali principi è stata elaborata una serie articolata di tecniche: modello 5S, modello Kanban, metodo Kaizen, Visual Management; etc.
Per riuscire a trarre profitto dalla loro applicazione è indispensabile il coinvolgimento del personale aziendale a tutti i livelli operativi, dal management che coordina le diverse fasi di lavoro agli operatori coinvolti direttamente nei vari step del flusso produttivo. L’ecosistema aziendale rappresenta una totalità organizzata in cui ognuno, in virtù della funzione svolta e della propria esperienza professionale, è in prima persona potenziale artefice di innovazione. Per realizzare con successo questa sinergia non basta lo spirito collaborativo, ma occorre una solida formazione di base, estesa a ciascun componente dell’organizzazione.
Il corso attivato da Lean Experience Factory 4.0 in collaborazione con Advance School offre a tal proposito un programma strutturato tra lezioni teoriche ed esercitazioni pratiche, finalizzato a istruire i partecipanti sui principi base del Lean Thinking. Per certificare le competenze acquisite, nella quota di partecipazione è compresa l’iscrizione all’esame Yellow Belt in Lean, organizzato da Advanced School.
